Без имени

Подробные данные приведены в работе [426].

Наиболее высокая пористость корундовых изделий (более 75%) получена при использовании газовых способов порообразования — химическое вспучивание или пенометод.

Технология получения изделий химическим вспучиванием включает обычно следующие этапы: смешение тонкоизмельчен-ного глинозема с кислотами или основаниями [НС1, Н3РО4, Са(ОН)2 и.др.], введение порообразователя (например, алюминиевой пудры) и стабилизаторов вспученной массы (крахмал, поливиниловый спирт, хлористый алюминий, гипс и др.); энергичное перемешивание всей смеси, заливку массы в формы (при этом целесообразно для хорошего заполнения форм применять вибрацию); сушку, обжиг, шлифовку.

Этими способами получают как обжиговые, так и безобжи-гевые (с фосфатами) материалы. Для обжиговых изделий рекомендована температура от 1650 до 1820°С.

Для таких материалов характерны равномерная структура, высокая пористость, хорошие теплоизоляционные свойства, умеренная прочность, постоянство объема при высоких температурах, несколько сниженная огнеупорность за счет введения вспучивающих и стабилизирующих добавок [440—444, 446, 457].

Аналогичная пористость и структура достигаются также при использовании пенометода, который применительно к высокоогнеупорным окислам детально исследован в МХТИ им. Д. И.Менделеева [140, 428, 431, 436, 438].

Основными технологическими этапами при получении пено-корундовых огнеупоров являются: приготовление глиноземистой суспензии и пены, получение пеномассы путем их смешения, разливка ячеистой массы в металлические смазанные формы, сушка в формах, досушка без форм, обжиг, шлифовка.

Поскольку при формовании используют суспензию, целесообразно измельчение глинозема производить мокрым способом. Шликер с оптимальными значениями рН и влажности непосредственно годен для введения пены, которую готовят из канифольного мыла с введением столярного клея в качестве стабилизатора пены.

Устойчивые пеномассы с равномерной структурой получены из технического и предварительно обожженного глинозема; второй предпочтительнее, так как на треть снижается огневая усадка и обеспечивается большая пористость изделий.